在隨后的幾十年里，全球出現了許多新的AEL系統供應商，到20世紀60年代末，Norsk Hydro、Bamag、Demag、The Electrolyser Corp（后更名為Stuart Energy Systems Corp.）、Oerlikon/BBC 和 Lurgi 等公司都提供了用于工業場景應用的大型成熟系統。所有這些系統都以堿性技術為基礎，在常壓下運行（Lurgi 型除外），系統使用高濃度腐蝕性堿性溶液作為電解液（氫氧化鉀溶液），并使用厚石棉布作為氣體分離器或所謂的隔膜。如果有廉價的水力發電，這些系統的成熟度就足以允許建造大型裝置，生產氫氣的成本也相對較低。不過，由于20世紀下半葉利用化石燃料大規模制氫在經濟上變得更為有利，因此這些設備的總數量仍然很少。下表1提供了 20 世紀大型電解裝置的概況。

上一篇已經介紹了Oerlikon/BBC Norsk Hydro和CM&S/Cominco 的重要發展。下面將討論20世紀新興企業的主要發展路線。盡管在加壓電解槽方面已經有了成功的發展（參見圖1中 D. Latschinoff 的圓柱形加壓電解槽）。

圖1：拉奇諾夫的圓柱形加壓電池。鋼電池體作為陰極；b 鐵陽極；g 隔離器 和氣體分配器，a和e浮閥用于壓力補償。

但19世紀40年代Lonza SA（瑞士維斯普）工程師 Ewald A. Zdansky 的工作是水電解史上的一個重要里程碑。這項開發由龍沙（Lonza）集團發起，最初是為了滿足其在化學（合成氨生產）領域日益增長的氫氣需求。通過與位于瑞士蒙泰的Giova-nola Freres SA (GFSA) 公司合作，茲丹斯基（Zdansky）設計、制造并測試了第一臺采用圓形電解池設計的加壓堿性電解槽原型。1948 年，龍沙（Lonza）委托 GFSA 制造了第一臺加壓電解槽，并申請了設計專利。此后不久，該技術通過獨家許可協議轉讓給了位于德國布茨巴赫和法蘭克福的工程公司Lurgiuntil（1919 年更名為 metallurgische Gesellschaft）。在接下來的幾年中，通過Lurgi、GFSA 和 Lonza 之間的持續合作，該工藝不斷得到改進。幾十年來，Lurgi 型壓力式電解槽一直是世界上最大的堿性水電解槽，一個模塊（或電堆）可容納多達560個電解池，氫氣平均生產能力為740 Nm3/h，輸入電功率為3.4MW 。最大的裝置是為津巴布韋的Sable Chem Ind. Ltd 和秘魯的Crif 建造的，見上表1。1996 年，Lurgi 關閉了電解業務，并將所有知識產權和客戶服務轉讓給了前生產合作伙伴 GFSA。2004 年，瑞士IHT公司開始負責龍沙（Lonza）集團和喬瓦諾拉（Giova-nola）公司的電解業務、設備營銷以及原有制氫基地的維護工作。最近，在2020年，德國公司Sunfire GmbH收購了IHT，為其高溫蒸汽電解產品組合增添了龍沙（Lonza）和GFSA70多年的堿性電解經驗（見下圖2）。

圖2：最大的堿性加壓水電解槽（3 兆帕），配備 560 個電解池，最初由龍沙公司開發，氫氣生產能力為740 Nm3/h，氧氣生產能力為 370 Nm3/h

加壓運行的主要優點是在給定電流密度下電池電壓較低、設備體積縮小以及節省氣體壓縮階段的部分成本。主要的技術挑戰在于高壓下電池的永久密封性，以及較高的耐壓材料和部件投資成本。Lurgi的電解槽設計與 Norsk Hydro 的電解槽相似，都帶有內部折疊。但Lurgi 電解槽使用的不是石棉編織隔膜，而是3毫米厚的石棉壓制板做隔離，鍍鎳金屬絲網電極直接鋪設在上面。從背面看，金屬絲網電極被雙極板（稱為隔板）壓在石棉隔膜上，從而首次實現了AEL的零間隙配置。直徑為1.6米的雙極板由壓花或凹陷的鍍鎳鋼板制成，固定在電池框架上，并用特氟隆密封墊密封。由于石棉隔膜在125°C~130°C 的 KOH 電解液中會溶解，因此 90°C 的工作溫度是最高極限。20 世紀 90 年代，石棉隔膜被Juilich 研究中心（前身為 Kernforschungsan.lage Jiilich GmbH-KFA）開發的氧化鎳隔膜所取代。通過循環泵對電解液進行強制對流，可輕松排出電池中產生的熱量，并確保電解液濃度均勻。

第二次世界大戰后的1948 年，亞歷山大-斯圖亞特（Alexander T. Stuart，1882-1950 年）和他的兒子亞歷山大-斯圖亞特（AlexanderK. Stuart，1924-2014 年）在加拿大多倫多成立了電解系統有限公司，繼續從事老斯圖亞特的工作。早在1913年，A.T. Stuart 就開發出了單極槽式Stuart電解槽，并在20世紀20年代設計和制造了許多電解系統。2000 年，公司更名為斯圖爾特能源系統公司（Energy Systems Corporation），2005 年初被 Hydrogenics 公司收購，基于單極Stuart設計的產品系列停止生產。但憑借在100多個國家銷售的約1000套制氫設備，該公司在 20 世紀下半葉成為領先的電解生產商之一，并一直是目前唯一一家擁有基于單極或單極槽式電解槽產品組合的主要公司。

斯圖爾特（Stuart）電解池是一個全焊接的矩形低碳鋼罐，內部鍍鎳，以加強防腐保護。氣密蓋也鍍了鎳，并支撐著氧氣收集室、石棉布隔膜和電極，電極由高導電性鋼制成，陽極鍍有厚厚的泡沫鎳。陰極經過特殊的表面處理，以降低陰極過電壓。每個陽極周圍都有一個石棉布編織的隔膜，以防止氣體混合。生成的氫氣在隔膜之間但在隔膜之外上升到隔膜下的氫氣室。這兩種氣體在電池槽內已與電解液基本分離。隨后，氣體進入電池上方的獨立氣體冷卻器-冷凝器-除霧器，夾帶的電解液和冷凝水在重力作用下返回電池槽。因此，堿液在電解槽內的循環是通過電解槽上的自然對流完成的。

在每個斯圖亞特電解池中，電極都是懸浮的，但與電池蓋絕緣，盡管氣候條件各不相同，但電池的可靠性和低維護率都獲得了一定的聲譽，而且設計提供了較大的表面積與體積比。電池平均電壓為1.9V，溫度為 70°C。

位于米蘭的意大利公司DeNora S.p.A.（DeNora Impianti Electtrochimici S.p.A.）是上世紀壓濾機設計的大型堿性水電解槽的另一個主要制造商。采用這種技術的最大電解制氫廠建在印度的 Nangal，見上表1。該裝置于1959年開始建造，由60個單元組成，每個單元配備108個電解池，保證性能為2.1V的單元電壓，電流為10,000A 。該工廠每年還生產15噸重水。DeNora 的標準尺寸為 2,500mm*4,500mm 和 10,000 A電流，每個電池堆有40到100個電池，見圖3。

圖3：DeNora lmpianti Electrotchimici S.p.A. 制造的雙極電解槽（電流為 2.5 kA，耗電量約為 4.6 kWh Nm-3）。54 個電池的電解槽總容量為 250 kW

DeNora 設計的一個獨特之處是使用了雙層隔膜，即兩層不同的石棉編織層。在正常運行時，兩層隔膜相互擠壓。但是，一旦氣泡滲入兩層之間，就會形成更大的氣泡，并排出室外，而不會與另外一側氣體混合。因此，DeNora電解池的氣體純度大于99.9%。金屬電極（包括陽極和陰極）由鍍鎳的低碳鋼制成，并采用專有的硫化物工藝進行活化，每兩到三年需要重新活化一次。雙極元件本身由一個厚度為5cm的鋼架組成，鋼架包裹著著雙極板，電極連接在雙極板的兩側。

第二次世界大戰后，另外兩家公司的產品獲得了相對較高的知名度。這兩家公司都位于西德，其大氣式電解槽被稱為Bamag和Demag設計。

從1928年到1995年，巴馬格向世界各地的客戶提供了400多臺電解槽，應用領域包括脂肪硬化、金屬工業、惰性氣體、化學和制藥工業、電氣和電子工業、發電機冷卻和燃料應用。據了解，最大的工廠建在耶拿，為柏林工業進口公司（Industrie-Anlagen import Berlin）建造，產能為2520Nm3/h（9xS300 E 90）。Bamag Meguin 股份公司（Bamag：Berlin-AnhaltischeMaschinenbau 股份公司）在德國布茨巴赫的廠址開始進行開發建設。后來，Pintsch-Bamag于1953年由Bamag Meguin AG和Julius Pintsch AG合并而成。但早在1970年，戴維-巴馬格有限責任公司（Davy Bamag GmbH）就已被拆分，1991年，盧吉股份公司（Lurgi AG）接管了該公司。截至 1994 年 9 月 30 日，Bamag 退出了電解業務，但維護和項目業務由 Mate Barisic 與 ELT Elektrolyse Technik GmbH公司繼續經營，直到 2010 年該公司申請破產。幾年后，一家新成立的公司以 ELB Elektrolysetechnik GmbH 的名稱繼續運營。

巴馬格（Bamag）常壓電解槽采用典型的矩形壓濾機設計，在常壓條件下運行，外部電解液通過單獨的管道供應和輸送到每個電解槽。電解液循環（25%KOH）通過自然對流實現，不需要堿液循環泵。Bamag 電解槽有四種標準型號，電極表面積從每格0.25m2（S25E）到每格3.0m2（S300E）不等。根據電解槽類型的不同，單電池數量可在10到100個之間變化，從而產生3-330 Nm3/h的氫氣生產能力。與 Demag、De Nora 和 Oerlikon 電解槽類型一樣，電極是穿孔金屬片，安裝在雙極板前方，具有導電性，但距離很小。一個電池單元的距離為50mm。1950年代使用的是非活化鍍鎳電極，在電池電壓為 2.14V、溫度為 80°C 時，電流密度為 2000A/m2（5.16 kWh Nm3/h）。后來，在 20 世紀 60 年代中期，使用了活化雷尼鎳，在相同的電流密度下，電池電壓可降至1.86 V（4.48 kWh Nm3/H2）。但為了獲得更高的制氫率，電流密度增加到 2500 ~ 3000 A/m2，電池電壓為 1.92-196 V。

德馬格(Demag)的設計最為著名，因為在20世紀50年代末和60 年代初，德馬格(Demag) Elektrometallurgie GmbH（德國杜伊斯堡）使用這種電解槽在阿斯旺大壩建造了第一座制氫廠，見下圖4。

圖4：埃及阿斯旺的首座制氫工廠，采用 Demag A.G. 的電解槽。

自 1956 年以來，設備本身一直由 Hartchrom GmbH（德國卡爾斯魯厄）代表 Demag Elektrometal-lurgie GmbH 生產。阿斯旺大壩的電解廠由 36 x 8 個電解槽組成，氫氣產量為 40,000Nm3/h（約200MW），用于化肥生產。該裝置于1963年投入使用 。在此期間，電解槽得到了進一步發展和不斷改進，產品種類擴展到三種。1972年，電解業務由 Krebskosmo Gesellschaft ftir Chemie-Ingenieur-Technik GmbH（柏林）接管，但20年后，即1992 年。Krebskosmo 倒閉了。在其業務活動的最后幾年，該公司開發了一種帶有新型隔膜的新型電解槽（功率可達110kW），該電解槽有被用于巴伐利亞太陽能制氫 (SWB) 項目。在Krebskosmo退出后，銷售由Hartchrom GmbH的子公司 Wasserelektrolyse Hydrotechik GmbH（德國卡爾斯魯厄）負責。帶有內部歧管和管道的矩形德馬格電解槽設計與BBC Oerlikon電解槽概念非常相似。工作壓力為大氣壓，電解液循環通過自然對流（氣體提升原理）實現，因此無需循環泵。與巴馬格的設計一樣，電極采用導電安裝，但在雙極板（稱為中心電極）前方留有很小的堿液循環距離。雙極板、陰極前電極和隔板使用鍍鎳鋼。陽極前電極由鎳制成。陽極和陰極前電極都涂有電催化層，以減少氫氣和氧氣的過電壓。石棉布的邊緣由硫化橡膠密封圈封住，這也使單個電池室的鋼架相互絕緣。一個電池單元的距離為29毫米 。

20世紀70年代，生產了三臺電解槽WE125、WE250 和 WE375，標稱氫氣生產率分別為60Nm3/h (3,000A)、135Nm3/h (6,000A) 和 200Nm3/h (9,000A)。電池的平均電壓為1.9V，溫度為80°C，電解質濃度為28wt.%KOH。

在此，還應提及的是，在世界其他地區，如中國、日本和前蘇聯（即現在的俄羅斯），大型堿性電解槽的開發已取得進展，這些系統已經并正在商業化使用。例如，前蘇聯現在的俄羅斯公司Uralkhimmash自20世紀50年代以來開發并生產了常壓（FV系列）和加壓（SEU系列）堿性水電解槽。電解槽配有石棉隔膜，SEU型電解槽的工作壓力可達10Bar，制氫能力為4~250Nm3/h。常壓FV-500型電解槽的制氫能力為500Nm3/h，電能需求量為4.9-5.5 kWh m3/h，設備使用壽命達到10年以上。根據，由于來自外國產品的競爭壓力過大，近年來已停止生產。